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一種WC-Ni-DLC納米復(fù)合涂層屬于硬質(zhì)合金復(fù)合涂層技術(shù)領(lǐng)域,WC-Ni-DLC納米復(fù)合涂層由陰極電弧離子鍍結(jié)合陽極層離子源復(fù)合制備而成。制備的WC-Ni-DLC納米復(fù)合涂層厚度可達(dá)30~60微米，其厚度顯著優(yōu)于常規(guī)氮化物和碳化物硬質(zhì)涂層,在室溫-500C范圍內(nèi)的摩擦系數(shù)為0.11~0.25,且在此溫度范圍內(nèi)能夠始終保持較低的摩擦系數(shù)和優(yōu)良的抗磨損性能，可廣泛應(yīng)用于刀具等機(jī)械加工行業(yè)，對推動(dòng)綠色加工行業(yè)的發(fā)展和節(jié)能降耗，具有重要的實(shí)際意義。

DLC類金剛石也叫非晶金剛石。是一種由碳元素構(gòu)成、在性質(zhì)上和鉆石類似，同時(shí)又具有石墨原子組成結(jié)構(gòu)的物質(zhì)。類金剛石薄膜（DLC）是一種非晶態(tài)薄膜，由于具有高硬度和高彈性模量，低摩擦因數(shù)，耐磨損以及良好的真空摩擦學(xué)特性，已成為高速鋼和硬質(zhì)合金刀具的理想涂層材料，也可廣泛應(yīng)用于機(jī)械、工模具、刀具、汽車、電子、光學(xué)、生物醫(yī)學(xué)、航空航天等行業(yè)。

現(xiàn)代DLC涂層技術(shù)的應(yīng)用已經(jīng)無處不在，除了已經(jīng)成熟應(yīng)用的領(lǐng)域，如刀具、精密模具以及各種零部件之外，涂層技術(shù)已經(jīng)滲透到更廣闊的領(lǐng)域，這些應(yīng)用高端且專業(yè)。

自鎖螺紋絲錐聯(lián)接具有聯(lián)接牢固、裝拆方便、易于標(biāo)準(zhǔn)化等優(yōu)點(diǎn)而得到極為廣泛的應(yīng)用。但是簡單的螺紋聯(lián)接不能有效地防松。為了防止螺紋聯(lián)接的松動(dòng)，產(chǎn)生了很多防松的辦法。如采用雙螺母緊固、防松彈性墊圈、防松銷釘、涂抹螺紋粘接劑等。但是這些方法仍然不夠理想，有的防松效果不佳、有的結(jié)構(gòu)過于復(fù)雜、有的不利于重復(fù)拆卸。本文介紹的自鎖螺紋是一種既具有理想防松效果、而結(jié)構(gòu)又非常簡單的螺紋聯(lián)接系統(tǒng)。

人們又開發(fā)了DLC類金剛石涂層。它是金剛石與石墨結(jié)構(gòu)的非晶質(zhì)碳膜，具有接近金剛石的高硬度，以不同的涂層方法制成后，其硬度約為HV2200～8000，摩擦系數(shù)低(0.005～0.200)，表面非常平滑粗糙度可達(dá)Ra0.01μm，而金剛石涂層沉積膜因是金剛石結(jié)晶體，結(jié)晶晶粒取向不同，形成突起部分，致使表面粗糙度不佳。

DLC涂層根據(jù)其原子結(jié)構(gòu)，碳涂層可分為無定形碳、四面體碳和類金剛石碳（DLC）、鏈結(jié)構(gòu)及其混合結(jié)構(gòu)，近年來碳涂層的分類也得到了ISO標(biāo)準(zhǔn)的支持。碳涂層的歷史可以追溯到1953年，最初被描述為類石墨碳，直到1970年代才被展示出具有類金剛石特征的結(jié)構(gòu)。碳涂層作為提高鋰和后鋰儲(chǔ)能電池性能的關(guān)鍵技術(shù)引起了廣泛關(guān)注，碳涂層的應(yīng)用被認(rèn)為可以促進(jìn)電池的化學(xué)和電化學(xué)穩(wěn)定性、導(dǎo)電性、固體電解質(zhì)界面和長循環(huán)壽命，這也改善了結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性，減輕了電極腐蝕、納米材料活化和形態(tài)變化。

金剛石、類金剛石薄膜技術(shù)，是指利用各種光學(xué)薄膜制作技術(shù)制作接近天然金剛石和人造單晶金剛石，有些范圍光的吸收率低到 1%;具有很高的硬度、良好的導(dǎo)熱性、耐腐蝕性以及化學(xué)穩(wěn)定性高--1000C(攝氏度)以上仍保持其化學(xué)穩(wěn)定性等特性。類金剛石碳(DLC)涂層的主要成分為碳是一種兼有高硬度和優(yōu)異摩擦性能的非晶體硬質(zhì)薄膜，一種非晶亞穩(wěn)態(tài)結(jié)構(gòu)，DLC膜的成份主要指sp3鍵和sp~2鍵，還可能含有一些雜質(zhì)相如C-H等

目前一家汽車工業(yè)配件**合作，閥門系零件在使用DLC涂層后變化明顯，DLC 涂層可提高發(fā)動(dòng)機(jī)性能。在低溫下發(fā)動(dòng)機(jī)可改善20%，在常溫下可改善30%多。這意味著，在傳動(dòng)器不超過每分鐘3000轉(zhuǎn)(一般均在每分鐘700~2800 轉(zhuǎn)之間)摩擦損耗可減少25%~35%。這相當(dāng)于總消耗量可減少1%~2%.1)降低多達(dá)5倍摩擦因數(shù)。